اولویت بندی طرحهای بهبود فرایند در محیطهای تولید

در بازارهای جهانی و رقابتی امروزی، شرکتها باید بر روی حذف اتلاف ها در فرایندهای خود و پیاده سازی طرحهای بهبود مداوم تمرکز نمایند. شش سیگما و ناب دو فلسفه بهبود فرایند هستند که توسط بسیاری از سازمانها به منظور بهبود فرایند کسب و کار خود بطور موفق استفاده شده اند. انتخاب و اولویت بندی طرحهای بهبود فرایند در محل کار می تواند یک وظیفه چالش زا باشد، بویژه زمانی که عوامل مختلف تصمیم بیان شوند. در این مطالعه، چارچوب پیشنهادی برای اولویت بندی طرحهای بهبود فرایند در محیطهای تولید توسعه می یابد که متغیرهای فرایند، محدودیتهای منابع، و مهارتهای اپراتور درنظر گرفته می شوند. این چارچوب نواحی محل کار را درجه بندی کرده که از مدل بهینه سازی چندمنظوره برای تخصیص پروژه های بهبود و اپراتورهای مربوطه استفاده می کند. مطالعه موردی از یک محیط تولید به منظور بیان کاربردپذیری چارچوب پیشنهادی استفاده می کند.

بهبود فرایند بر شناسایی، تجزیه و تحلیل و بهبود فرایندهای کسب و کار تمرکز می کند. که شامل بهبود کیفیت، حذف اتلاف، و حفظ بهبود بدست آمده، می باشد. روشهای مشترک بهبود فرایند شامل ناب، شش سیگما، و شش سیگمای ناب هستند. تولید ناب یک فلسفه بهبود فرایند است که توسط بسیاری از کسب و کارها در جهان پذیرفته شده به منظور اینکه در بازار جهانی رقابتی بماند. ناب در صنعت اتومبیل شروع شد و از آن پس در بخشهای تولید، خدمات و مراقبت سلامتی بطور وسیع استفاده شد. اتلاف در فلسفه ناب شامل پردازش ناکافی، حمل و نقل غیرضروری، حرکت اضافی، نواقص، انتظار، تولید کلی، و موجودی می باشد. زمانی که اتلاف در فرایند کاهش می یابد، در نهایت هزینه افت خواهد کرد زیرا فرایند بسیار کارآمد می شود. تولید ناب موجب بهبود کارایی از طریق کاهش موجودی، پیاده سازی سیستم کشش و تولید سلولی، کاهش زمان راه اندازی و افزایش انعطاف پذیری فرایند می شود. این امر می تواند با استفاده از ابزارها و تکنیکهای ناب بدست می آید که شامل کانبان، درست بموقع (JIT)، کار استاندارد، 5S، و غیره می باشد. کار استاندارد یک نیاز اصلی برای پروژه های بهبود فرایند است زیرا تغییرپذیری را کاهش و سازگاری را افزایش می دهد. طبق گفته مارکوویتز (2011)، کار استاندارد با عنوان یک توضیح مکتوب ساده از ایمن ترین، با کیفیت ترین و کارآمدترین روش شناخه شده برای انجام فرایند یا وظیفه خاصی تعریف می شود. کار استاندارد مبنایی برای بهترین روش است که تیمهای ناب می توانند روشهای بهتری را برای انجام وظایف یا مشاغل اصلی پیدا کنند. شش سیگما یک فسلفه بهبود فرایند دیگری است که براساس کاهش تغییرپذیری فرایندها می باشد. مفهوم شش سیگما توس موتورولا در سال 1980 با هدف نواقص تولید و کاهش آنها به سطح کوچک (3.4 نقص در هر میلیون فرصت) معرفی شد. روش شش سیگما به منظور حذف نواقص به دنبال شناسایی علل نواقص بوده و اقدامات اصلاحی موثر را از طریق روش سیستماتیک با عنوان "تعریف، معیار، تجزیه و تحلیل، بهبود و کنترل" یا DMAIC توسعه می دهد. شش سیگما بطور وسیع در بخشهای تولید و خدمات به منظور کاهش هزینه ها، بهبود کیفیت، کاهش زمان ارسال، و افزایش رضایت مشتری پیاده سازی می شود. (وانگ و همکاران 2014). شش سیگمای ناب یک تکنیک حل مشکل موثر است که مفاهیم ناب و شش سیگما را ترکیب می دهد. روشهای ناب و شش سیگما دارای محدودیتهایی هستند. اصول ناب ابزارهای آماری پیشرفته مورد نیاز برای دستیابی به قابلیتهای فرایند را درنظر نمی گیرد. روش شش سیگما این سوال را درنظر نمی گیرد که چگونه جریان فرایند بهینه می شود. بنابراین، این روش مکمل یکدیگر بوده و یکپارچگی آنها می تواند منجر به نتایج بهبود چشمگیری شود. در تسهیلات بزرگ تولید، گسترش پروژه های بهبود فرایند در نواحی های مختلف محل کار می تواند یک وظیفه چالش زا باشد. بعلاوه، سازمانهای بزرگ بطور مداوم با مشکلاتی در خصوص تخصیص منابع خود برای پروژه های رقابتی مختلف درگیر هستند (سولاتی و همکاران 2005). ماهیت متفاوت فعالیتهای تولید و وجود عملکردهای تولید با محصولات مختلف موجب شناسایی نقاطی شده تا پروژه های بهبود فرایند یا یک موضوع بحث برانگیز پیاده سازی شوند. اعضای تیم دارای نظرات متقاوتی در مورد مکان شروع بوده اما توجیه مختلفی نیز برای انتخاب خود دارند. بنابراین، برای شناسایی زمینه های بهترین فرصتهای بهبود و همچنین اولویت بندی و انتخاب پروژه های بهبود و تخصیص منابع به پروژه های منتخب به یک روش نیاز می باشد. کمک اصلی این تحقیق، توسعه مکانیسم جدیدی برای اولویت بندی پروژه های بهبود و شناسایی ابزارهای حل مشکل بوده که می تواند با درنظر گرفتن متغیرهای فرایند، محدودیتهای منابع، و مهارتهای اپراتور استفاده شود. روش جدید باید قابل مقیاس و روش پرتابلی در عملیاتهای مختلف باشد. نتایج مطالعه موردی تولید نشان می دهد که رویکرد پیشنهادی می تواند بطور موثر برای اولویت بندی پروژه های بهبود فرایند و انجام تحلیل حساسیت پارامترهای فرایند تصمیم استفاده شود.